襯膠設備國標規范
襯膠設備,又可以成為橡膠襯里設備、橡膠襯里化工設備,英文為rubber lining equipment or rubber lined equipment。是將橡膠板粘貼在設備表面,將腐蝕介質與設備基體隔絕開,以達到耐腐蝕、耐磨蝕等作用。
按照襯膠的橡膠類型、所需厚度、耐介質類型,襯膠設備多達幾十種之多。襯膠設備,如按照材質可分為天然硬質橡膠、天然軟質橡膠、合成丁基橡膠、合成氯丁橡膠、合成丁晴橡膠等。按硫化方式可分為加壓硫化、預硫化、常壓硫化等等。
這里以酸浴車間襯膠設備制造及驗收標準為例
1.引用標準:
GB150《鋼制壓力容器》
HGJ32-90《橡膠襯里化工設備》
HGJ33-91《襯里鋼殼設計技術規定》
GB5575《化工設備襯里用未硫化橡膠板》
JB2880《鋼制焊接常壓容器技術條件》
GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》
CD130A2《立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計》
HG/T2451-93《設備防腐襯里用橡膠板》
HGJ229-91《工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》
2.鋼殼的技術要求:
(1)鋼制的設備的鋼材表面必須是平整光滑的平面或曲面,不得有傷痕、氣孔、夾渣、重疊皮、嚴重腐蝕斑點;表面局部凸凹不得超過2mm。
(2)設備表面的銳角、棱角、毛邊必須徹底打磨清理,表面應光滑平整,圓弧過渡。
(3)鋼結構表面應平整,施工前應把焊渣、毛刺、鐵銹、油污等清除干凈。
3. 表面處理:
(1)金屬殼體和需襯膠的零部件檢查合格后,再進行除銹處理。處理后的表面應符合GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的Sa2?級要求。
(2)噴砂處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙面,除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺。
(3)要貼合襯里的所有金屬表面,在進行表面處理和進行襯膠的整個過程中,其大氣環境最低應保持在露點溫度3oC以上,否則應采取除濕或加熱措施。
(4)表面不需作處理的螺紋、密封面及光潔面應妥善保護,不得受損。
(5)噴砂處理后基體表面無油漬、雜質、殘膠等。
4. 襯膠設備
襯膠前要按圖紙要求試驗壓力進行水壓試驗,試驗合格后再進行襯膠。
5. 襯膠要求:
(1)膠板襯里層的接縫應采用搭接,搭接寬度:膠板厚度為2mm時,搭接寬度應為15~20mm;膠板厚度為3mm時,搭接寬度應為20~30mm。多層膠板襯里時,相鄰膠層的接縫應錯開,凈距不得小于100mm。
(2)膠板貼襯時,必須依次烙(壓)合,排凈粘結面間的氣體,不得漏壓。膠板的接縫必須烙(壓)合嚴實,邊緣呈圓滑過渡,不得出現翹起、剝離。
(3)所有設備及接管法蘭要求滿襯,密封面處的襯里應平整,不得有徑向溝槽或超過lmm的突起,所有設備法蘭、接管法蘭口平面度(DN300以下)不大于1mm,DN300以上法蘭口平面度不大于2mm。
(4)貼襯工序完畢后,必須按下列項目進行中間檢查:
(4.1)用卡尺、直尺復核襯膠各部位尺寸,應符合設計圖紙的要求;
(4.2)檢查膠層表面不得有漏烙、漏壓或烙焦現象;
(4.3)檢查膠層不得有氣泡、針眼、裂紋等缺陷;
(4.4)對襯里層作全面的電火花針孔檢查寸,不得有漏電現象;
(4.5)在確認檢查無誤、缺陷完全消除后,方可進行硫化;
(5)所有襯膠設備均要求全部采用釜內硫化。
6.襯膠質量檢驗與驗收:
(1)橡膠襯里設備應100%進行質量檢驗。
(2)橡膠襯里層外表檢查:
(2.1)敲診試驗:用敲診棒(300mm長鋼棒頭部安裝φ15mm鐵球)輕擊襯膠層表面(尤其在可疑部分),檢聽是否有起浮和空洞聲,橡膠襯里設備、管道和管件襯膠層不允許有脫層現象。
(2.2)膠層表面允許有凹陷和深度不超過0.5mm的外傷、印痕或嵌雜物,但不得出現裂紋或海綿狀氣孔。
(2.3)橡膠襯里層搭接處要平整、嚴密,搭接寬度為20~30mm。
(2.4)受壓和真空的設備,其襯膠層不允許有氣泡;常壓管道、管件襯膠層允許有不破的氣泡,每處面積不大于10cm2,凸起高度不大于2mm,氣泡總面積不大于管道、管件總面積的1%。
(2.5)法蘭邊沿及翻邊密封處不允許有脫層現象。
(3)電火花檢測儀檢查:
(3.1)襯膠制品必須用電火花檢測儀檢查襯里層,不得有漏電想象。
(3.2)電火花檢測儀檢驗電壓為高頻,電壓數值按1mm膠層厚度3000伏計算確定。
(3.3)電火花檢測時探頭距襯里層的距離為2~3mm,探頭移動速度為3~6m/min時,如產生劇烈的青白色連續火花,則表明襯里層此測點處呈“漏電”,質量為不合格。
(3.4)電火花檢測時,膠層表面應清潔、干燥,探頭不得在膠層上停留,以防止膠層被高壓電擊穿。
以上就是我們要講的襯膠設備國標規范。
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